降本增效——生産系統七大浪費識别與改善

課程背景：

“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一！

具權威數據統計，在許多制造業企業中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在爲增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的标準或方法進行工作……

在生産制造型企業，正确地減少不必要的浪費是降低生産成本、提升企業利潤的關鍵！許多制造型企業的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生産管理過程中哪些行爲是在真正提升企業的效益、那些行爲是給企業制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

《生産系統七大浪費精益改善實戰之道》課程，是宋曦老師根據15年制造業生産管理經驗和6年生産管理咨詢、培訓經驗以及對中國制造型企業的現狀研究，專爲制造企業精心打造的現場管理提升經典課程。

課程收益：

● 幫助企業挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業分析出現場巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 将生産七大浪費與精益生産結合講解，系統講解解決方案

● 徹底改變參加學習人員對生産過程浪費的認知與理解

● 幫助企業找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法

● 通過課堂現場的沙盤模拟引導學員如何識别浪費、消除浪費

● 幫助企業提升整體管理人員的整體管理意識與現場管理水平

課程時間：1天，6小時/天

課程對象：生産副總、部門經理、車間主任、班組長及其他與生産相關職員

課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研讨30%，實操練習10%

課程大綱

第一講：浪費的識别、分析與解決目的

一、何爲浪費

1、外界整體企業經營形勢

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體識别的三種标準

3、浪費的兩種表現

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有三種來源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實現路徑

三、 6S與解決浪費關系

1、6S與精益生産關系

2、6S與PMC、TQC關系

3、6S是消除浪費持續改善的文化

視頻案例&互動思考：如此醫院

情景體驗：企業内最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：七大浪費（跟物有關）描述分析與解決（上）

一、七大浪費之間關系

1、與物相關：生産過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關：等待、不良品、動作

二、七大浪費與6S之間關系

三、七大浪費（跟物有關）描述分析與解決

七大浪費之一：生産過多浪費

1. 什麽是生産過量的浪費

2. 過量生産最常見現象  

3、過量生産導緻後果 

4、生産過量産生的原因

案例分析：圖表分析某小家電企業生産過多的問題

情景體驗：生産過多給企業管理上帶來的巨大浪費及一系列問題

5、生産過量産生的本質問題

6 生産過多的浪費改善之道

1）生産系統内與外的改變要求提高人的操作技能

2）技能必須“多能化”

3）現場管理做好協調

4）培養員工聽從調動

6 生産過多的浪費消除方法

7、生産過多的浪費辦法總結

七大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與後果描述

案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費

3.庫存主要出現在四個地方

4、過多庫存産生的管理問題

5、過多的庫存導緻的問題點

6、庫存産生直接的五大原因

7、庫存産生的生産系統原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷售下單——科學準确

2）采購過程——及時供應

3）生産計劃——合理科學

4）倉庫管理——帳目準确

案例分析：某小家電企業因爲品質與生産失控帶來庫存

七大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點

3）方法三：合适工具

4）方法四：科學方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析：某小家電企業斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運

七大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；  

2）過分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識别和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與後果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的産品工藝标準

2）進行工序作業重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生産設備

課堂案例&互動思考：鞋口上保險帶的當然公開

課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：七大浪費（跟人有關）描述分析與解決（下）

七大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數量與品質得到保障

4）根據生産與現場的實際情況改進布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀點

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析：某上海某紡織品企業通過計劃合理提前安排減少等待浪費

解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題

七大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的後果描述

3、制造不良的分類

4、正确的品質觀念

5、 制造不良的浪費改善和消除

1）必須要建立一套質量控制體系與獎罰體系

2）必須要嚴格管控住銷售訂單時間

3）必須要嚴格科學地安排生産計劃

4）必須要做好幹部與員工的培訓教育工作

5）必須要做好設備保養工作

6）必須要保證員工的質量收益

6、質量管理中的各崗位職責

1）管理人員的質量職責

2）操作員工的質量職責

3）檢驗人員的質量職責

7、質量防錯技術建立

案例分析：某浙江某服裝企業通過不合格品的前端控制來減少不良品出現

解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題

七大浪費之七：動作的浪費

1. 動作浪費的定義

2. 動作浪費識别目的

3. 動作浪費12種表現現象

4. 動作浪費的原因分析

5. 動作浪費的後果分析

6. 動作浪費的改善六種方法

7. 動作經濟的16項原則

3. 動作浪費識别和改善

1）工藝布局的調整

2）技術操作動作規範

3）産品生産工藝的減化

4）新的工裝設備引進

課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業通過調整枕芯生産布局

課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業生産前如何減少動作浪費

第四講：生産現場七大浪費之精益改善的系統方法

一、現場5S工作做到極緻

1. 從5S中發現産生的問題入口找問題的水籠頭

2. 做好核心的整理、整頓工作

二、精益四大手法落實

1. 斷點合并

2. 去中間化倉庫

3. 平衡化生産

4. 現場IE工程導入

三、價值流系統導入分析

1. 發現生産過程中浪費的根源

2. 提供浪費消除共同語言

3. 清晰對浪費消除的改進決定

4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯系

課程總結（分析報告、培訓效果呈現）